통신 PCB는 주로 HDI 보드입니다. HDI PCB 레이어를 설계할 때 다음과 같은 몇 가지 중요한 정보를 포함해야 합니다.

완전한 PCB 스택업

PCB 스택업은 통신 PCB 설계 및 제조에서 중요한 요소 중 하나입니다. 스택업에는 필수 정보가 포함되어 있기 때문에 PCB 제조 공정은 스택을 중심으로 이루어집니다. 따라서 완전한 통신 PCB 스택업에는 다음과 같은 중요한 정보가 포함됩니다.

레이어 정보

스택업에는 다음과 같은 레이어 정보가 포함됩니다.

• PCB 층의 수
• 솔더 마스크 층의 두께
• 층 사이의 절연층의 두께,
• 각 층의 구리 두께,
• 완성된 보드의 두께 요구 사항.

구멍 위치 정보

관통 구멍, 매립 구멍 및 막힌 구멍의 위치를 ​​사용하여 PCB 기판의 크기를 결정할 수 있습니다. 또한 층간 연결되는 매립홀, 관통홀, 블라인드홀의 위치에 따라 제조공정을 설계할 수 있습니다.

임피던스 관련 정보

스택에는 임피던스 선폭 및 선간격 설계의 이론적 값과 해당 레이어의 임피던스 값 요구 사항과 같은 정보가 포함되어야 합니다.

재료 정보

재료의 Er(유전상수) 값을 계산하기 위해서는 PP 게이지, 두께, 임피던스 값 등이 스택업에 포함되어야 합니다.

PCB 스택업을 설계할 때 통신용 PCB는 대부분 고밀도, 고주파, 고속, 고발열 특성을 고려하여 회로 기판 재료를 선택하고 회로 기판 설계를 엄격하게 최적화해야 합니다.

통신 PCB 기능:

얇은

내부 코어 보드는 상대적으로 얇기 때문에 대부분 0.05mm 이하 두께의 동박 기판을 사용해야 합니다. 또한 적층 설계에 사용된 PP의 두께는 비교적 얇습니다. 우리는 106# 및 더 얇은 PP 소재를 사용해야 합니다. HDI 기판은 대부분 8~14층 기판이며, 제조 후 PCB 두께는 보통 0.6~0.8mm에 불과하거나 그보다 더 얇습니다.

높은

지능형 이동 통신 PCB는 일반적으로 높은 공정 생산 능력이 필요한 모든 레이어 상호 연결 설계의 HDI 보드입니다. 통신 PCB는 신호 전송에 대한 요구 사항이 더 높기 때문입니다. 따라서 임피던스 일관성에 대한 더 높은 표준.

밀집한

고밀도는 HDI 보드의 필수 기능입니다. 고밀도는 신호 전송 거리를 단축하고 커패시턴스와 인덕턴스로 인한 손실을 줄이며 전력 소비를 절약하고 장치의 배터리 수명을 향상시킬 수 있습니다. PCB 회로 설계가 더 미세하고 밀도가 높을수록 해당 장치의 패드와 간격이 더 작아지고 PCB 제조가 더 복잡해집니다.

위의 통신 PCB 특성에 따라 PCB를 설계할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.

재료 선택

통신 PCB 재료 탄화수소 수지

통신 장비는 고주파, 고속, 낮은 전송 라인 손실 및 임피던스, 지연 일관성 및 기타 특성을 보장해야 합니다. 통신 PCB 재료 요구 사항은 고주파 요구 사항으로 인해 일반 PCB보다 높습니다. 주파수가 증가함에 따라 손실이 증가하기 때문에 더 빠른 전송 속도를 보장하기 위해 유전 손실 Df가 낮은 고주파 시트를 선택해야 합니다. 유전 상수 Dk도 비교적 작아야 합니다. 일반적으로 사용되는 시트는 주로 복합 고 Tg 재료, 탄화수소, PTFE 등입니다. 아래는 다양한 PCB 재료에 대한 전송 손실 및 속도 표입니다.

재료 선택은 PCB 설계자의 능력을 나타내는 것 중 하나입니다. 적합한 재료를 선택하면 생산 비용이 절감되고 PCB의 품질과 효율성이 향상됩니다.

상대적으로 주기가 짧은 성숙한 스마트폰 통신 제품의 경우, 대량 생산, 짧은 배달 시간. 따라서 자재를 선택할 때 고객의 성능 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 자재 조달 및 보관과 같은 요소를 고려해야 합니다. 우리는 CCL과 PP의 공통 사양을 선택할 수 있습니다. 특히 PP의 경우 선택의 다양성을 보장하고 재료의 다양성과 일관성에 도움이 되는 PP 유형을 줄여야 합니다.

우리는 공장 생산 표준 (10mm의 0.6 층, 12mm의 0.8 층 등)에 적합한 몇 가지 공통 스택을 설계 할 수 있으며 고객 요구를 충족한다는 전제하에 CCL 및 PP의 여러 사양을 서있는 것으로 결정할 수 있습니다. 재료. 그런 다음 고객과 협상하고 회로도를 설계할 때 표준 공통 스택을 직접 참조하여 준비 시간을 줄이고 배송 시간을 단축합니다. 표준 공통 스택을 공식화하고 공통 재료를 선택하면 재료 제어 및 보관 비용을 줄일 수 있습니다.

소량 제조, 다양한 재료 요구 사항이 있는 산업용 통신 기지국용. 우리는 다음을 고려할 수 있습니다.

저손실 동박 적층재

5G 통신 PCB는 고속 동박 스택업 기술, 더 낮은 손실 Df, 더 낮은 유전 상수 Dk, 더 높은 신뢰성 및 더 낮은 CTE 기술을 필요로 합니다. 이에 따라 동박적층판의 주성분은 동박, 수지, 유리천, 충전재 등이다.

저손실 수지 재료

PCB fr4 소재

고속 요구 사항을 충족하기 위해 기존 FR4 에폭시 수지 시스템은 더 이상 요구 사항을 충족할 수 없으며 CCL 수지의 Dk/Df는 더 작아야 합니다. 수지 시스템은 점차 하이브리드 수지 또는 PTFE 소재에 접근하고 있습니다.

고속 및 고주파는 점점 더 높아지고, 조리개는 점점 더 작아지고, PCB의 종횡비는 더 커질 것이고, 이는 더 낮은 손실을 갖는 동박 적층 수지를 요구한다.

더 낮은 거칠기 동박 기술

고주파 CCL 재료는 기판 재료 Dk/Df, TCDk, 유전체 두께 안정성 및 동박 유형을 포함한 고주파 PCB에 중요합니다.

동박의 거칠기가 작을수록 유전 손실이 작아집니다. HVLP 동박의 유전 손실은 RTF 동박보다 훨씬 작습니다. 5G 제품의 성능을 고려할 때 조도가 낮은 HVLP 동박이 필요하지만 동박의 조도가 낮아지고 박리 강도도 낮아진다. 선이나 작은 패드가 벗겨질 위험도 있습니다.

저손실 및 저팽창 유리천 기술

5G 통신 제품에서 고속 PCB 설계 및 대형 칩 응용을 충족하기 위해서는 고속 CCL 유리 천의 Dk/Df 및 CTE가 더 작아야 합니다.

재료 CTE가 너무 크면 PCB 조립 및 납땜 중에 솔더 조인트 균열과 같은 결함이 발생합니다. 낮은 CTE 고속 동박 적층구조를 개발하기 위해서는 유리천의 CTE를 3.0ppm/℃ 이하로 한다.

위의 CTE 요구 사항을 충족하려면 5G 또는 6G 통신 기술의 요구를 충족하기 위해 더 낮은 CTE로 유리 천을 준비하기 위해 유리 섬유 원료 배합 및 드로잉 공정 기술을 혁신해야 합니다.

매체 두께 안정성

유전층의 구조, 조성 및 두께의 균일성과 변동은 특성 임피던스 값에 영향을 미칩니다. 동일한 두께의 유전층에서 106, 1080, 2116, 1035와 수지로 구성된 유전층은 각각 다른 특성 임피던스 값을 갖는다.

따라서 PCB의 유전체 층마다 특성 임피던스 값이 다릅니다. 고주파 및 고속 디지털 신호 전송 애플리케이션에서 특성 임피던스 값의 변동을 줄이기 위해 얇은 유리 섬유 천 또는 개방형 섬유 평직을 선택해야 합니다. 우리는 통제해야 한다 Dk 값 특정 범위 내에서 서로 다른 배치의 재료 및 유전체 층의 두께 균일성이 더 좋아야 합니다. Dk 변경 값이 0.5 이내인지 확인하십시오.

통신 PCB 부품

열전도율이 높은 동박 적층판

재료의 Df 값을 줄이기 위해 열전도율(TC)이 더 높은 재료를 선택할 수 있습니다. 5G 고주파 PCB 기판의 경우 상대적으로 얇은 기판 재료를 선택해야 합니다. 동시에 높은 열전도율, 매끄러운 동박 표면 및 낮은 손실 계수와 같은 재료 특성은 밀리미터파 주파수 대역에서 회로의 발열을 줄이는 데 도움이 됩니다.

고신뢰성 동박 적층판

5G 통신 제품의 소형화, PCB 밀도 0.55mm에서 0.35mm로 감소, HDI 프로세스 싱글 보드의 PCB 두께 3.0mm에서 5.0mm로 증가, MOT 온도 요구 사항 130°C에서 증가 5.0mm로. 150℃에서 동박적층판은 더 나은 내열성과 더 높은 CAF 저항성을 가져야 합니다.

프로세스 호환성

설계된 스택업은 PCB 제조 공정과 일치해야 합니다. 우리는 먼저 매립된 구멍의 층에 따라 코어 보드 층과 첫 번째 적층 층을 결정한 다음 블라인드 구멍의 층에 따라 후속 층의 적층을 결정해야 합니다.

동시에, 구리 전기도금 공정의 종횡비(홀 구리, 표면 구리에 대한 구리의 비율)에 따라 각 층에서 달성할 수 있는 구리 두께를 계산하고, 필요한 구리 호일의 두께를 결정하기 위해 라미네이션에 사용됩니다.

가로 방향(X, Y축)은 구리 두께(베이스 구리 + 전기도금 구리)와 각 층에서 완성되는 선폭 및 선간격의 매칭 관계이다. 공정과 일치하는 스택으로만 더 나은 PCB 제조 공정이 있을 것입니다.

PCB 구멍

임피던스

통신 PCB는 신호 전송에 대한 요구 사항이 더 높고 임피던스 일관성 요구 사항이 더 높습니다. 특히 50Ω 특성 임피던스와 같이 임피던스가 더 높은 일부 신호 제어의 경우 더욱 그렇습니다. 임피던스 허용 오차 요구 사항은 일반 ±10%에서 ±6%, 즉 (50±3)Ω으로 강화되었습니다.

임피던스의 주요 영향 요인은 절연 유전층의 두께, 구리 두께, 선폭 및 선간격입니다. 따라서 스택업을 설계할 때 각 레이어 패턴의 구리 두께 및 절연층 두께뿐만 아니라 재료의 전기적 특성에 따라 임피던스 값을 계산할 수 있습니다.

이론적인 임피던스 값은 해당 선폭과 간격을 조정하여 고객이 요구하는 중앙값으로 설계됩니다.

PCB를 설계할 때 위의 고려 사항 외에도 통신 PCB의 높은 신뢰성을 보장하기 위해 PCB 제조업체의 성숙한 처리 및 테스트 기술도 분리할 수 없습니다.

5G 통신 제품의 경우 PCB 생산 및 처리에 대한 요구 사항이 훨씬 더 높으며 특히 PCB 기판 재료, 처리 기술 및 표면 처리에 대한 요구 사항이 더 높습니다.

통신 PCB 프레스 기계

5G 통신 제품의 동작 주파수가 높아짐에 따라 인쇄 기판 제조 공정에 새로운 도전 과제를 안겨주고 있습니다. 밀리미터파 PCB는 일반적으로 다층 구조이며 마이크로 스트립 라인과 접지된 동일 평면 도파관 회로는 일반적으로 다층 구조의 가장 바깥쪽 레이어에 위치합니다. 밀리미터파는 전체 마이크로파 필드에서 극초단파(EHF) 범위에 속합니다. 주파수가 높을수록 필요한 회로 크기 정확도가 높아집니다. 처리할 때 다음 요소를 제어해야 합니다.

외관 관리 요구 사항: 고주파 PCB 라인은 전류가 아닌 고주파 전기 펄스 신호를 전달하기 때문에 임계 영역의 마이크로 스트립 라인에는 애완 동물 및 긁힘이 허용되지 않습니다. 고주파 전선의 구덩이, 틈 및 핀홀. 등의 결함은 전송에 영향을 미치므로 이러한 작은 결함은 허용되지 않습니다.

마이크로스트립 안테나의 모서리를 제어합니다. 안테나의 이득, 방향 및 정상파를 개선하기 위해; 공진 주파수가 고주파로 이동하는 것을 방지하고 안테나 설계의 마진을 개선하려면 ≤20um, 30um 등과 같은 마이크로 스트립 안테나 패치(코너 선명도 제어(EA). )의 모서리를 엄격하게 제어해야 합니다.

단채널 112세대 고속 제품의 경우 PCB 동박적층판 소재의 Dk, Df가 낮아야 하며, 새로운 수지, 유리천, 동박 기술이 필요하다. PCB 공정은 더 높은 백 드릴링 정밀도, 더 엄격한 두께 허용 오차 제어 및 더 작은 구멍이 필요합니다.

5G 통신 PCB 처리에서 우리는 다음과 같은 어려움에 직면해야 합니다.

1) 5G 칩은 PCB 구멍 사이에 더 작은 간격이 필요하며 최소 구멍 벽 간격은 0.20mm, 최소 구멍 직경은 0.15mm입니다. 이러한 고밀도 레이아웃은 CAF 문제, 가열된 구멍 사이의 균열 등과 같은 CCL 재료 및 PCB 처리 기술에 도전합니다.

2) 0.15mm 작은 구멍, 최대 종횡비가 20:1 초과, 드릴링 시 바늘 파손 방지 방법, PCB 도금 종횡비 개선 및 구리가 없는 구멍 벽 방지 등

3) 패드 뒤틀림: 고속 및 고주파 PCB에서 신호 손실을 줄이기 위해 고속 재료를 사용해야 하며 전체 링은 5.0mil에서 3.0mil로 가능한 한 작아야 하지만 고속 재료 동박과 수지 사이의 결합력은 기존의 FR4 재료보다 강하고 작은 구멍 링을 사용합니다. 열 응력 충격으로 인해 PCB가 리플로우되거나 웨이브 솔더링될 때 패드 뒤틀림 또는 표면 PP 수지 균열 결함이 발생합니다.

4) 침지 구리: 고주파 PCB 기판 재료의 특수성으로 인해 전체 벽이 구리로 덮이기 쉽지 않아 구리 싱크 실패 또는 구리 싱크 보이드와 같은 문제가 발생합니다.

5) 이미지 전사, 식각, 선폭의 라인갭, 샌드홀 제어.

6) 그린 오일 공정: 그린 오일 접착 및 그린 오일 발포 제어.

7) 고주파 재료는 비교적 부드럽고 각 공정은 보드 표면의 흠집, 구덩이, 함몰 및 기타 결함을 엄격하게 제어합니다.

따라서 우수한 통신 PCB를 보장하기 위해 FR4로 고주파 PCB를 제조할 때 다음과 같은 공정과 품질 관리가 자주 사용됩니다.

프로세스 및 프로세스 제어:

절단: 긁힘과 움푹 들어간 곳을 방지하기 위해 절단 시 보호 커버를 보관해야 합니다.

교련:

1. A) 새로운 드릴 팁 사용.
2. 나) 적층판 : 2mm 이하의 적층판에 1.6개의 구멍을 뚫는다. 1.6mm 이상은 1개의 드릴 플레이트를 사용합니다.
3. C) 공급 포트는 덮개로 페놀 보드를 포함합니다.
4. D) 드릴링 속도는 FR20 보드보다 4% 느립니다.
5. 마) 구멍의 가장자리가 고르지 않은 경우 수동 연삭을 사용하고 2000# 사포를 사용하십시오. 기계적 연삭은 허용되지 않으므로 길어질 수 있으며 사포가 구리 표면을 긁는 것을 방지할 수 있습니다.

모공 관리: 고주파 모공 형성제, XNUMX분 동안 담가두십시오.

침수 구리:

1. A) 구리 침몰 전에 연삭 보드의 마모 흔적을 확인하십시오: 8-12mm.
2. B) 백라이트는 구리 침몰을 확인할 수 없으므로 Uno의 XNUMX홀 미러를 사용하여 구리 침몰 효과를 확인합니다.
3. 다) 보드 표면이 거칠고 구리 입자는 2000# 사포로 처리해야 합니다.

그림 회전:

1. A) 판을 연마하기 전에 마모 흉터를 확인하십시오: 8-12mm.
2. B) 라인 너비와 라인 갭은 MI 보상 요구 사항 범위 내에서 현상 후 라인 너비가 일반적으로 필름 라인 너비에서 ±0.01mm 이내임을 보장합니다.
3. 다) 현상 후 긁힘 방지를 위해 랙과 랙 사이의 공간이 완전히 삽입되지 않도록 한다.

그림과 전기:

1. A) 제어 클립이 파손되고 보드 표면이 거칠고 핀홀, 지문 및 기타 문제가 있습니다.
2. B) 구멍 두께: 최소 18um, 평균 20um.

에칭 :

1. 가) 선폭은 ±10%입니다.
2. B) 에칭된 기판은 기판 표면의 오염을 방지하고 그린 오일의 접착에 영향을 미치기 위해 기판 내부와 기판 내부에 맨손으로 허용되지 않습니다.

솔더 마스크:

1. A) 전처리: 기계적 연마가 아닌 산세척을 사용
2. B) 전처리 후 플레이트를 85°C에서 30분간 굽는다.
3. 다) PSR -4000, PSR -2000 등 태양광과 같이 접착력이 좋은 잉크를 사용하십시오. 가만히 서 있으십시오: 30분 – 1시간.
4. 라) 얼라인먼트 전 외관이 불량한 그린 오일 보드를 확인하고 그린 오일을 직접 현상하여 재인쇄한다.
5. E) 그린 오일 포스트 픽스: 모든 고주파 보드는 분할되고 구워져야 합니다.

첫 번째 단계: 1°C에서 50시간, 두 번째 단계: 1°C에서 70시간.

세 번째 단계: 100°C에서 30분. 120단계: 30°C에서 XNUMX분.

1단계: 150°C에서 XNUMX시간

주석 스프레이:

1. A) 주석을 뿌리기 전에 솔더 마스크로 기판을 굽습니다: 140℃에서 60분.
2. 나) 솔더마스크 없이 기판을 110℃에서 60분간 굽고 주석을 뿌린 후 50℃*60분간 굽는다.
3. 다) 보드는 보드가 벗겨지는 것을 방지하기 위해 최대한 주석을 뿌려야 한다.

공 측:

1. 가) 특별프로그램과 특수공칼을 채택한다.
2. 나) 징엣지 속도는 FR-20보다 4% 느려야 한다.
3. C) 새로운 징 칼을 사용하여 수명은 10 미터입니다.
4. D) 징 후면판의 버는 기판과 구리 표면의 손상을 방지하기 위해 메스로 조심스럽게 긁어내야 합니다.

묶음:

1. A) 보드는 부드럽고 변형되기 쉽기 때문에 폐 판지를 사용하여 양면을 보호하고 배송시 패키지를 진공 청소기로 청소하는 것이 가장 좋습니다.
2. 나) 침지은판은 산화방지를 위해 무황지와 분리되어야 한다.

또한 고속의 다층 PCB 원료를 얻기는 어렵지 않지만 제조 및 가공에는 특정 어려움이 있습니다. 고속 다층 PCB는 더 많은 층, 더 많은 비아 및 라인, 더 큰 크기, 더 얇은 유전체 층, 더 두꺼운 및 기타 특성을 가지고 있기 때문입니다.

일반적으로 5G ONT 전송 네트워크 단일 기판은 220층 이상, 기지국 BBU 통신 PCB는 20층 이상, 백플레인은 40층 이상입니다. 따라서 통신 PCB를 제조할 때 임피던스 제어, 층간 정렬 문제에 직면하게 됩니다. 신뢰성.

전송 중

1. a) 층간 정렬

다층 PCB의 크기가 크기 때문에 작업장의 온도와 습도로 인해 PCB가 팽창하고 수축하여 특정 전위가 발생하여 상위 PCB 레이어 간의 정렬이 더 어려워집니다.

1. b) 내층 회로 생산

통신용 PCB는 대부분 고속, 고주파 TG, 얇은 유전체층, 두꺼운 구리 소재를 사용하기 때문에 내부층 제조에 어려움이 있다. 또한 재료의 특수성으로 인해 다음과 같은 문제가 발생합니다.

• 선폭과 간격이 작고 개방 및 단락이 증가하고 마이크로 단락이 증가하고 통과율이 낮습니다.
• 가는 라인의 많은 신호 레이어와 내부 레이어의 AOI 감지를 놓칠 확률이 증가합니다.
• 내부 코어 보드의 두께는 얇아서 주름이 생기기 쉽고 노출이 잘 안되며 에칭시 보드가 쉽게 굴러갑니다.
• 하이엔드 보드의 대부분은 시스템 보드이고 단위 크기가 크며 완제품을 폐기하는 비용이 상대적으로 높습니다.

c) 압입

다층 PCB 적층 생산은 미끄러짐, 박리, 수지 공극 및 기포 잔류물과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다.

d) 드릴링

특수 PCB 재료는 또한 드릴링 거칠기, 드릴링 버 및 오염 제거의 어려움을 증가시킵니다. 또한 PCB 레이어의 수가 많고 PCB 보드의 총 구리 두께와 두께가 두꺼우며 드릴링 도구가 부서지기 쉽습니다.

조밀한 BGA가 많이 있으며 좁은 구멍 벽 간격으로 인해 CAF가 실패합니다. PCB 보드의 두께는 쉽게 비스듬한 드릴링 문제를 일으킵니다.

고속 다층 PCB 레이어 간의 정확한 정렬을 보장하려면 합리적인 스택 구조를 설계하고 재료의 내열성, 내전압, 접착제 양 및 유전체 두께를 충분히 고려하고 적절한 압착 절차를 설정해야 합니다. . 다른 한편, 그것은 더 진보된 가공 장비를 사용해야 하고 생산 과정을 엄격히 따라야 합니다.

고속 PCB 보드의 주요 생산 공정:

층간 정렬 제어

층간 정렬 제어는 다음과 같이 포괄적으로 고려해야 합니다.

• 내층의 보정값
• 프레스의 위치 결정 방법
• 프레스 공정의 매개변수
• 재료 속성

내부 회로 기술

그래픽 분석 능력을 향상시키기 위해 레이저 직접 이미징 기계(LDI)를 사용할 수 있습니다. 고정밀 정렬 노광기로 그래픽 정렬 정확도를 약 15μm까지 높일 수 있습니다.

라인 에칭 능력을 확장하기 위해서는 엔지니어링 설계에서 라인과 패드(또는 솔더링)의 폭에 대한 적절한 보상을 취해야 하며, 또한 독립적인 그래픽과 같은 특수 그래픽의 보상량에 대한 완전한 설계를 취해야 합니다. 라인 및 리턴 라인,

적층 구조 설계

다음 주요 원칙을 따르십시오.

프리프레그와 코어 보드 제조업체가 일관성을 유지해야 합니다. 고객이 높은 TG 시트를 요구하는 경우 스코어보드와 프리프레그는 해당하는 높은 TG 재료를 사용해야 합니다.

내층 기판이 3OZ 이상인 경우 수지 함량이 높은 프리프레그를 선택할 수 있습니다. 고객에게 특별한 요구 사항이 없다고 가정합니다. 층간 절연층의 두께 허용 오차는 일반적으로 +/-10%로 제어됩니다.

적층 공정

다른 제품 구조는 다른 위치 지정 방법을 사용합니다. 첫 번째 보드를 만들기 위해 기계를 조정할 때 X-RAY를 사용하여 융합 중 레이어 편차를 확인할 수 있습니다. 다층회로기판의 적층구조와 사용된 재료에 따라 적절한 압착과정을 연구하여 최적의 가열속도와 곡선을 설정합니다.

드릴링 공정

플레이트와 구리 층이 각 층의 중첩으로 인해 두꺼워져 드릴 마모 및 드릴 블레이드 파손이 발생합니다. 구멍 수, 드롭 속도, 회전 속도도 적절하게 조정합니다. 보드의 팽창과 수축을 정확하게 측정하고 정확한 계수를 제공합니다.

높은 수준의 두꺼운 구리 판의 드릴링 버 문제를 해결하려면 고밀도 백킹 플레이트를 사용해야하며 적층 판의 수는 3이고 드릴의 연삭 시간은 XNUMX 배로 제어됩니다.

백 드릴링 기술은 고주파, 고속 및 대용량 데이터 전송 고급 회로 기판의 신호 무결성을 효과적으로 개선합니다.

따라서 고주파 기판 및 고속 다층 통신 PCB는 일반 PCB에 비해 더 높은 기술 공정이 필요합니다. 고정밀 장비 외에도 대량 생산에는 장기간의 생산 및 가공 경험 축적이 필요합니다.