에칭
물약 교환의 어려움이 증가함에 따라 구리 두께가 증가함에 따라 측면 침식의 양이 점점 더 커질 것입니다. 물약 교환으로 인한 많은 양의 측면 침식을 최대한 줄이기 위해 여러 번이 필요합니다. 빠른 에칭 방법이 문제를 해결합니다. 사이드 에칭량이 많을수록 에칭 보상 계수를 높여 사이드 에칭을 보상할 필요가 있다.

라미네이션
구리 두께가 증가함에 따라 라인 간격이 더 깊어집니다. 동일한 잔류 구리율에서 필요한 수지 충전량을 늘려야 합니다. 충전 문제를 해결하려면 여러 개의 프리프레그를 사용해야 합니다. 최대화하기 위해 수지를 사용할 필요가 있기 때문입니다. 접착제 함량이 높고 수지 유동성이 좋은 프리프레그는 두꺼운 구리 PCB의 첫 번째 선택입니다.
일반적으로 사용되는 프리프레그는 1080 및 106입니다. 내부 레이어를 설계할 때 구리 포인트와 구리 블록을 구리가 없는 영역 또는 최종 밀링 영역에 배치하여 잔류 구리 비율을 높이고 접착제 충전 압력을 줄입니다. 프리프레그 사용의 증가는 미끄러짐의 위험을 증가시키며, 리벳을 추가하는 것은 코어보드 사이의 고정도를 강화하는 유효한 방법입니다. 구리 두께가 증가하는 추세에 따라 그래픽 사이의 공백을 채우는 데에도 수지가 사용됩니다.
따라서 PCB 제조에서 필러, 낮은 CTE 및 높은 Td가 있는 기판을 선택하는 것이 두꺼운 구리 PCB의 품질을 보장하는 기초입니다. 구리가 판보다 두꺼워 라미네이션에 더 많은 열이 필요합니다. 더 긴 온도 전도 시간이 필요하고, 고온 지속 시간이 충분하지 않으면 프리프레그의 수지 경화가 불충분할 수 있습니다. 이는 회로 기판에 대한 신뢰성 위험으로 이어질 것입니다. 따라서, 프리프레그의 경화 효과를 보장하기 위해 라미네이션의 고온 섹션의 지속 시간을 늘리는 것이 매우 바람직합니다. 프리프레그가 충분히 경화되지 않으면 코어보드에 비해 프리프레그에서 제거되는 접착제의 양이 많아 계단형을 형성하고 응력의 작용으로 구멍 구리가 파손된다.

교련
두꺼운 구리 PCB는 일반적으로 두께가 2.0mm 이상입니다. 드릴링 중 구리 두께가 두꺼워지기 때문에 만들기가 더 어렵습니다. 분할 드릴링은 두꺼운 동판 드릴링에 효과적인 솔루션이 되었습니다. 또한 이송 속도 및 후퇴 속도와 같은 드릴링 관련 매개변수의 최적화도 홀 품질에 큰 영향을 미칩니다. 밀링 대상 구멍의 문제는 드릴링 시 구리 두께가 증가함에 따라 X-RAY 에너지가 점차 감소하고 침투 능력이 상한에 도달하여 첫 번째 보드를 확인하기가 매우 어렵습니다. 오프셋 확인 대상은 백업 솔루션으로 보드 가장자리의 다른 위치에 설정할 수 있습니다. 오프셋 확인 대상 라인은 소재 절단 시 대상 위치에 따라 동박에 밀링할 수 있습니다. 레이어 대상 구멍은 생산에 해당합니다. 내층 두꺼운 구리 패드(주로 2.5mm 이상의 큰 구멍용)의 ​​문제는 두꺼운 구리판을 필요로 하며, 내층 패드는 점점 작아지고 있으며, PCB 드릴링 중 패드 균열 문제가 자주 발생합니다. 이러한 문제가 있는 물질은 개선의 여지가 거의 없습니다. 전통적인 개선 방법은 패드를 늘리고 재료의 박리 강도를 높이며 드릴링 구멍의 낙하 속도를 줄이는 것입니다. PCB 처리 설계 및 공정 분석에서 개선 계획이 제안되었습니다. 구리 추출(즉, 내부 층에 패드를 에칭할 때 구멍보다 작은 동심원을 에칭하여 구멍을 뚫는 힘을 줄이는 구리 추출) 구리. 드릴링은 홀 직경보다 1.0mm 작은 파일럿 홀을 먼저 드릴링한 다음 일반 드릴링(즉, XNUMX차 드릴링)을 수행하여 내층 두꺼운 구리 패드 균열을 해결합니다.